現(xiàn)在大規(guī)模建油廠的時代已經(jīng)過去，在2000年后建的精煉生產(chǎn)線，其技術(shù)含量較高，經(jīng)長期使用后，部分設(shè)備的壽命接近報廢。隨著市場競爭日益激烈，精煉油脂質(zhì)量提升、輔料消耗下降，降低生產(chǎn)成本，提升精煉的效益和油脂質(zhì)量，技術(shù)改造成為企業(yè)永恒的話題。
我們經(jīng)歷的精煉廠，主要生產(chǎn)大豆油和菜籽油。毛油分為：①未脫膠大豆油：美國大豆油、阿根廷大豆油、巴西大豆油、烏拉奎大豆油和霉變熱損率高的高酸值油;②脫膠大豆油：新鮮脫膠油和輪儲油;③進(jìn)口菜籽油和國產(chǎn)菜籽油，分機(jī)榨油和浸出油。
植物油料在種植、加工、儲存過程中受到水、熱、光、酶、化學(xué)試劑、白土等的催化作用，會產(chǎn)生對人體有害的物質(zhì)，如油料含農(nóng)藥殘留、化肥殘留，油脂含反式酸、縮水甘油酯、3-氯丙醇酯。
對現(xiàn)有的精煉工藝和設(shè)備加以改造和完善，針對不同的油品選擇適合工藝，在操作中防止過度精煉。對精煉的要求：①盡可能多地保存油脂中的維生素E、甾醇，控制縮水甘油酯含量(≤50mg/kg)、3-氯丙醇酯含量(≤2μg/kg)(歐盟)[8];②降低輔料用量，減少輔料對油脂的接觸;③節(jié)能降耗;④提高成品油脂氧化穩(wěn)定性，控制反式酸的增量和油脂返色程度;⑤提高精煉得率。
1油脂精煉各工段操作和設(shè)備改造途徑
1.1原料質(zhì)量
(1)在使用化學(xué)品方面，要求取樣準(zhǔn)確。在冬季寒冷地區(qū)，大油罐的油上中下的品質(zhì)有差異，把油罐區(qū)的油泵到精煉車間的油罐，混合均勻后取樣測出含磷量和酸值，這樣加酸準(zhǔn)確。在戶外油罐儲存毛油，在油罐的上部和下部酸值和飽和酸含量不一樣，進(jìn)生產(chǎn)線前在毛油罐循環(huán)均質(zhì)，這樣取樣化驗(yàn)數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，可準(zhǔn)確配酸和配堿。
(2)影響精煉得率的主要因素是含磷量和酸值。把1000mg/kg和56mg/kg含磷量的原料油混合為335mg/kg的油，把罐底油與其他油混合，采取均一化處理，避免原料油品質(zhì)差別大。
(3)調(diào)整進(jìn)精煉車間油品均勻。把油罐底的油腳添加到油中，堿煉經(jīng)過離心機(jī)分離后皂腳含油控制在30%以內(nèi)。但是如果皂腳含油太高，調(diào)整加酸加堿量，降低離心機(jī)的處理量。一般處理庫區(qū)油罐油腳方法是，抽走上部的油，挖走底部的結(jié)實(shí)油腳。
(4)高酸值油容易導(dǎo)致縮水甘油酯生成。
(5)累計(jì)公司加工過的原料油酸值和含磷量，針對性地選擇加酸量、堿濃度、超量堿。
(6)遇到難煉的劣質(zhì)毛油，采取兩種油混煉。如巴西大豆油與美國大豆油按2∶1混合，減少精煉操作困難，成品油達(dá)到色澤Y6、R0.6，酸值(KOH)回升小于0.02mg/g。
(7)對包裝調(diào)和油,先測算、小樣配合試驗(yàn)，主要是油酸和亞油酸含量，在小樣試驗(yàn)合格后再生產(chǎn)。
1.2酸煉
(1)軟水通過鍋爐房省煤器后引1根熱水回水管。
(2)增加1臺列管換熱器，用65℃精煉成品油與25℃毛油換熱，毛油溫度升到45℃，降低蒸汽用量3kg/t。
(3)用成品油最后冷卻用的冷卻水，加熱進(jìn)精煉車間的毛油，提升毛油的溫度，節(jié)省蒸汽5～6kg/t。
(4)防止磷酸大量結(jié)晶，把磷酸濃度從85%降到75%，避免管道結(jié)晶。
(5)依據(jù)毛油中的非水化磷脂含量和含雜量準(zhǔn)確加酸，經(jīng)小試分析數(shù)據(jù)，一般控制加酸后酸值(KOH)上升0.15～0.35mg/g調(diào)到0.2～0.5mg/g，水洗水用量從脫皂油量的8%～15%降到6%～13%。過量加酸則多消耗堿，增加成本。
1.3堿煉
(1)適當(dāng)降低堿液濃度。
(2)控制堿煉油酸值(KOH)在0.05～0.08mg/g。
(3)在堿煉中，多選用1臺隔膜式計(jì)量泵，蝸輪長時間運(yùn)行磨損，造成流量不穩(wěn)定，并聯(lián)1臺離心泵流量穩(wěn)定，維修簡便。
(4)在中和時選用靜態(tài)混合器，減少油品乳化。在中和過程中防止中性油過度皂化，設(shè)計(jì)中和反應(yīng)滯留時間在10～15min。
(5)離心機(jī)的排渣間隔時間在1～60min,在適合油品需要情況下，延長離心機(jī)排渣間隔時間。根據(jù)出油含皂量、皂腳含油量調(diào)整背壓和向心泵開啟率?？刂圃砟_含油量******不能超過30%?？刂朴秃砹啃∮?/span>500mg/kg，避免水洗時出現(xiàn)乳化現(xiàn)象。
(6)碟片清洗池堿煮、磷酸煮洗，現(xiàn)在改用1個SS316桶，用20%磷酸浸泡碟片組,1組3h，再用布擦洗干凈。
(7)水洗時軟水溫度要高于油溫5℃，水洗水pH控制在5～6，避免油品乳化?？刂扑此暮驮?/span>1600～2000mg/kg。
(8)在分油箱旁安裝水泵，把水洗水泵入離心機(jī)皂腳管道，沖洗離心機(jī)的皂腳，對600t/d規(guī)模的精煉，每天節(jié)省10t軟水和污水處理費(fèi)。
(9)油品切換，調(diào)整操作參數(shù)，觀察出皂進(jìn)行微調(diào)。在精煉過程中因油品變化要改變操作參數(shù)，考慮油品變化的時間長，堿煉工段增加時間很少，但是從脫色到脫臭要增加6h。
1.4脫色
(1)適度降低干燥油含水量，可以降低白土單耗。油脂水分能增加共軛二烯酸等極性物質(zhì)，活性白土對水的羥基吸附能降低白土的活性。
(2)脫色劑選用。沸石、海泡石、高嶺土、活性炭、硅藻土的脫色率小于活性白土的50%。活性白土以膨潤土為原料，經(jīng)強(qiáng)酸置換出金屬離子后，形成許多內(nèi)部微孔結(jié)構(gòu)，對色澤有很強(qiáng)的吸附力，但是也有很強(qiáng)的催化能力，可加速油脂氧化生成不良風(fēng)味的揮發(fā)性物質(zhì)。在pH7.9條件下堿化白土制得脫色劑，對葵花籽油脫色的主要參數(shù)為加脫色劑量1.5%、脫色溫度70℃、脫色時間30min，可得到較好的氣味。但是隨著堿化程度加深，異味逐步變小，脫色力下降。適度堿化的活性白土具有脫色和保留油風(fēng)味能力。
白土的游離酸含量高能促使油脂產(chǎn)生水解和氧化，高活性度和高游離酸含量的白土使油脂返色。一般選擇白土活性低于200，游離酸在0.2%(硫酸)，pH在2～5為宜。白土用量與油脂催化氧化及異構(gòu)化呈正相關(guān)。
低活性脫色劑凹凸棒土脫色改變大豆油的品質(zhì)，提高油脂穩(wěn)定性，凹凸棒土吸附色素比吸附磷脂有效，對皂類吸附比色素更有效，故脫除所有磷脂所需的凹凸棒土比脫色物質(zhì)多，脫除所有色素物質(zhì)所需的凹凸棒土比脫除皂類多。
(3)定期清理白土預(yù)混合罐、脫色塔，改善混合效果。定期測試輔料質(zhì)量，定期清理白土死角。
(4)依據(jù)原料油色澤和成品油色澤的要求選擇白土用量，按歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)和原料油來源，選擇合適的白土品種、白土混合比例，有針對性地進(jìn)行調(diào)整。一般對于巴西大豆油，活性白土、凹凸棒土1∶2或者活性白土、助濾劑、凹凸棒土1∶1∶2。對于美國大豆油，全部用凹凸棒土。在每批油到后做脫色試驗(yàn)，確定白土用量，觀察酸值回升、金屬離子含量和脫色效果。
(5)減少蒸汽帶水，在脫色吹餅前汽包排水，提高蒸汽飽和度來降低廢白土含油，保證吹餅蒸汽的飽和度，定期檢查疏水閥的運(yùn)行狀態(tài)?？刂茝U白土含油量在23%以下。
(6)脫色塔保持較高的液位，防止油在塔內(nèi)短路。
(7)調(diào)整過濾機(jī)的排渣振動時間，由原12min調(diào)整到5min,可以降低空壓機(jī)50%用電量。
(8)過濾機(jī)蒸汽吹餅：脫色過濾機(jī)吹餅蒸汽瞬時流量在0.8t/h，產(chǎn)生蒸汽壓力下降，影響真空穩(wěn)定性。在過濾機(jī)吹餅蒸汽管道進(jìn)口處加裝6mm孔板，蒸汽流量由1.8t/h降到1.2t/h，并提高蒸汽壓力的穩(wěn)定性。
(9)控制脫色油酸值(KOH)從小于等于0.3mg/g調(diào)到小于等于0.4mg/g。
1.5脫臭
(1)減少汽提蒸汽用量，避免汽提蒸汽帶水。
(2)把脫色油和脫臭油換熱器的進(jìn)油管改為一段彎管，更換進(jìn)出油管位置，增加逆流效果，脫色油和脫臭油充分換熱，脫色油升到208℃。
(3)在脫色、脫臭真空系統(tǒng)各增加1臺水環(huán)真空泵，減少1臺蒸汽噴射泵，降低蒸汽20～30kg/t。保持真空穩(wěn)定，減少波動。
(4)如有可能，油-油換熱器選用螺旋換熱器，換熱效率高，經(jīng)過兩次換熱，油溫達(dá)到228～230℃，節(jié)省高壓蒸汽用量。
(5)低溫短時捕集脫臭技術(shù)，在填料塔和板式塔的組合塔中，把板式塔第4～6層塔板的外部通過DN150管道連接，通過調(diào)節(jié)三通閥開閉來選擇油品在脫臭塔的板層數(shù)，控制脫臭時間。脫臭溫度235～240℃，脫臭時間45～60min，直接汽用量0.8%～1%，控制反式酸增量[14-15]在0.6%、維生素E降低7%～10%，控制餾出物的酸值(KOH)大于100mg/g。
在脫臭溫度達(dá)200℃以上，溫度是導(dǎo)致3-氯丙醇酯[8]形成的重要因素,在230℃以上增加明顯，菜籽油在脫臭過程中產(chǎn)生3-氯丙醇酯量低于棕櫚油，3-氯丙醇酯產(chǎn)生的主要原因是前體氯和二甘酯。
(6)高壓鍋爐原用紅外線信號在高溫下易受到干擾，紫外線抗干擾且穩(wěn)定傳輸，所以改為紫外線。高壓鍋爐煙道上增加換熱器和車間工藝軟水換熱。
(7)600t/d精煉的冷水真空系統(tǒng)中冷凍機(jī)運(yùn)行電流在143.1A，滿載電流在179.4A，在保證產(chǎn)品質(zhì)量條件下，降低真空蒸汽壓力，減少蒸汽量和降低水溫。冷凍水真空：7.2℃水，保持真空150～180Pa，保持熱井水保潔，真空穩(wěn)定。
1.6冬化
(1)葵花籽油和菜籽油脫蠟，結(jié)晶罐和養(yǎng)晶罐用DN200管道連接，停止用泵，各罐液位保持穩(wěn)定，利于脫蠟成型。從第一個結(jié)晶罐到多個結(jié)晶罐靠重力壓差逐個溢流到最后一個結(jié)晶罐，在溢流過程中油溫下降4～6℃，不需攪拌混合不用油泵。成品油經(jīng)冷凍試驗(yàn)(0℃)30h。
(2)成品油溫度低，與原料油換熱，降低進(jìn)油溫度，減輕冷凍機(jī)的負(fù)荷，同時提高成品油溫度，減少后續(xù)精煉蒸汽用量。
1.7廢水廢氣處理
(1)在源頭控制或減少污水量，控制精煉車間的污水含油量在2000mg/kg以內(nèi)，在隔油池及時回收。
(2)把清洗設(shè)備的廢堿水存放，用于調(diào)節(jié)污水處理前的pH，減少用堿量，同時避免高濃度廢堿水對系統(tǒng)的沖擊。
(3)把浸出車間廢水從進(jìn)隔油池改為綜合池，延長精煉廢水在隔油池靜置時間，減少用藥量。
(4)對處理后的中性水重復(fù)使用，用于衛(wèi)生沖地和澆花。
(5)排放水出口安裝COD在線監(jiān)測儀和流量計(jì)。按照污水排放等級，如一級排放標(biāo)準(zhǔn)，COD為90mg/L、BOD為20mg/L，過度處理成本上升。
(6)臭味捕集處理：收集后降溫10℃，經(jīng)過液化、降解低分子、加壓處理和稀釋，控制排出氣體在20(無量綱)以下。
2工藝調(diào)整
2.1二次堿煉工藝——低溫長混堿煉
二次堿煉工藝是針對劣質(zhì)毛油如棉籽油和米糠油，可有效脫除糖類、蛋白質(zhì)等。在游離脂肪酸超過3%所用，如果一次堿煉，加超量堿太高，可能形成濃皂漿。經(jīng)二次堿煉后油脂色淺(如對菜籽油經(jīng)一次堿煉油色澤在Y4.5，經(jīng)二次堿煉達(dá)到Y2.2)、含磷量小于等于5mg/kg、微量元素、蛋白質(zhì)和糖類等含量減少、減少中性油皂化，在脫色中白土不會被磷脂等黏液物吸附，減少白土用量，脫色油含磷量一般在15～20mg/kg，在水洗時不加檸檬酸，殘?jiān)砹啃∮诘扔?/span>50mg/kg(一般在70mg/kg)，減少脫臭時間。用于大豆油，提升煎炸性，但煉耗增加0.5%，廢水量增加。
在精煉南美大豆油(熱損率高)和劣質(zhì)毛油時，二次堿煉能徹底地清理雜質(zhì)，減少脫色白土用量，延長脫臭塔工作周期。
2.1.1工藝流程
毛油暫存罐→毛油過濾器→計(jì)量→換熱器→多效混合器→酸反應(yīng)罐→冷卻器→冷卻油罐→多效混合器→堿反應(yīng)罐→加熱器→自清式離心機(jī)→多效混合器→二次堿反應(yīng)罐→加熱器→自清式離心機(jī)→多效混合器→換熱器→水洗離心機(jī)→真空干燥器。
2.1.2操作要求
(1)脫除雜質(zhì)：如果毛油的含雜量多1%，煉耗增加0.8%。
(2)添加磷酸：加0.05%～0.2%食用級磷酸(75%～85%)，油溫在80～85℃，進(jìn)入多效混合器，進(jìn)酸反應(yīng)罐滯留15～20min。
(3)低溫堿煉：把酸煉油降溫到25～40℃添加堿液，使用9.4%~12.6%的堿液，堿液溫度和油溫等同，加堿量按酸值計(jì)算，超量堿按80%～100%，進(jìn)入多效混合器，混合后油進(jìn)堿反應(yīng)罐，滯留40～60min，在反應(yīng)后進(jìn)換熱器加熱到85～90℃，進(jìn)入離心機(jī)分離。
在第一次堿煉油中添加4.0%~5.3%堿液，添加量按酸值計(jì)算，堿液溫度和油溫相同，經(jīng)混合器混合后進(jìn)二次堿反應(yīng)罐，滯留10～15min，進(jìn)分離機(jī)分離。
(4)水洗：在油中加10%～15%軟水，水溫在95℃，高于油溫5℃，進(jìn)混合器、滯留罐，洗滌后進(jìn)分離機(jī)分離，油中含水0.3%～0.5%。
(5)真空干燥：真空在6.66kPa、器內(nèi)溫度在90℃左右。
2.2堿煉二次水洗
菜籽毛油→堿煉→脫色→脫臭→成品油[20]。
在堿煉后，進(jìn)行二次水洗，加水量10%～15%，按化驗(yàn)結(jié)果，堿煉、水洗過程重復(fù)。脫色白土添加量2%左右，按白土量的5%～15%添加活性炭。脫臭在180Pa、245～250℃進(jìn)行，冷卻到50℃出車間。
2.3在板式脫臭塔后增加后脫酸、二次捕集、冷凍水系統(tǒng)
在填料塔-板式脫臭塔后增加后脫酸，脫除在脫臭塔內(nèi)氧化、水解產(chǎn)生的小分子酸性物質(zhì)，提高脫臭油氧化穩(wěn)定性，提升煙點(diǎn)。以國儲油為例，在沒有后脫酸前，脫臭油酸值(KOH)0.1mg/g，煙點(diǎn)212～214℃，增加后脫酸酸值(KOH)0.06mg/g，煙點(diǎn)217℃。
二次捕集器：一次捕集，進(jìn)口油溫115℃，出口115℃，捕集的維生素E含量在14%;二次捕集，進(jìn)口溫度52℃，出口52℃。第一級捕集餾分富含維生素E和甾醇，第二級捕集脂肪酸，酸值(KOH)115.4mg/g。第一級餾分重新循環(huán)到脫臭塔倒數(shù)第二層板中，減少脫臭過程中維生素E、甾醇損失。注意的是第二級捕集器的捕集溫度要大于42℃，否則脂肪酸凝固后貼在管內(nèi)壁上，降低真空度，要用高溫?zé)崴疀_洗融化。
冷凍機(jī)系統(tǒng)出水溫度在7～7.2℃，保持熱井中清潔，循環(huán)捕集脂肪酸的溫度要保證脂肪酸不處在凝固狀態(tài)，在線測定pH，維持微堿性，熱井的水要常加堿，如設(shè)置自動檢測和自動加堿裝置。
3精煉過程中控制大豆油返色程度
大豆油返色與原料中含青綠色、未成熟豆、高水分大豆相關(guān);根據(jù)常年的生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)，一般美國大豆油的質(zhì)量穩(wěn)定、阿根廷大豆油次之、巴西大豆油質(zhì)量最差。
大豆油返色與加工儲存過程有關(guān)。金屬含量影響返色，色澤隨著儲存時間延長而加深，儲存中變化明顯，出現(xiàn)多次返色現(xiàn)象，另外油中維生素E含量低，返色加深;浸出中的汽提脫溶溫度對返色影響很大，如浸出車間汽提溫度大于等于100℃，返色、返味很明顯;過氧化值與返色呈正比，過氧化值與油入罐溫度有關(guān)，在油溫大于等于50℃時，油氧化速度較快，小包裝與灌裝飽和度有關(guān)，油瓶的液位越高保存時間越久;與保存方式有關(guān)，儲存油脂注意避光。
3.1脫磷
殘留磷脂在脫臭后發(fā)生磷脂的吡咯化(4,5-環(huán)氧基-2-庚烯醛和很多個含氨基磷脂反應(yīng)生成聚合物吡咯磷脂)，產(chǎn)生非酶性褐變，引起回色。
3.2脫酸
加入一定量的超量堿，降低酸值、過氧化值和金屬離子，提升油品的穩(wěn)定性。
3.3脫色
色澤與脫色溫度和脫色時間有關(guān)，脫色溫度不宜太高，脫色時間不宜過長。脫色溫度：活性白土或活性炭100～106℃，天然漂土105～132℃;脫色時間在15～20min。脫色劑與油脂接觸時間過長，也會使精煉油產(chǎn)生回色和酸值上升現(xiàn)象。
3.4脫臭
對于填料塔和板式塔的組合塔，脫臭溫度在235～245℃，真空在150～250Pa，保持穩(wěn)定，脫臭時間100min。如果增加后脫酸，控制真空在120～150Pa，脫臭時間縮短至80min以內(nèi)，脫臭油的氧化穩(wěn)定性明顯提高，脫臭油在真空冷卻到50℃以下進(jìn)油罐。在油中添加60mg/kg的TBHQ防止氧化、延長返色。
4精煉生產(chǎn)成本
4.1生產(chǎn)成本
工廠的一級油精煉生產(chǎn)成本分為變動成本和固定成本。變動成本含輔料消耗和能源消耗，輔料消耗含磷酸、白土、堿等，能源消耗含水、電、天然氣、蒸汽。固定成本含維修、油罐區(qū)、污水處理、化驗(yàn)費(fèi)、折舊、職工薪。變動成本含能耗27.46元/t、輔料消耗22.39元/t，共計(jì)49.85元/t;固定成本含維修3.01元/t、化驗(yàn)3.39元/t、污水處理12.68元/t、油罐費(fèi)9.7元/t，共計(jì)28.78元/t，生產(chǎn)成本是78.63元/t(不含折舊和職工薪)。污水處理費(fèi)含電費(fèi)、水費(fèi)、藥品、石灰、人工費(fèi)、折舊、維修、污泥處理措施及其他，平均在12.68元/t。
一級油精煉生產(chǎn)成本對標(biāo)在能源消耗，多數(shù)控制在電耗13～14kW·h/t，汽耗60kg/t，天然氣2.5m3/t或柴油3.25kg/t，重點(diǎn)控制汽耗和電耗。
根據(jù)對精煉裝置測試蒸汽消耗數(shù)據(jù)，脫臭蒸汽泵用汽25kg/t，脫色攪拌用汽5～6kg/t，吹餅用汽5kg/t，脫臭汽提用汽5～6kg/t(按油質(zhì)量0.6%～0.7%計(jì))。精煉主要用汽設(shè)備是脫臭塔，真空殘壓對汽提用汽量的影響很大，對于軟塔和板式塔結(jié)合的脫臭塔脫臭時間在65～75min、溫度在230～250℃，采集數(shù)據(jù)分別是：在500Pa，直接蒸汽量17kg/t;在400Pa，直接蒸汽量13.5kg/t;在300Pa，直接蒸汽量10kg/t;在200Pa，直接蒸汽量7kg/t;在160Pa，直接蒸汽量小于5kg/t。所以維持高真空，經(jīng)常檢查冷凍系統(tǒng)的換熱器的換熱效果和水質(zhì)清潔程度。蒸汽壓力對蒸汽用量影響也大，使用0.6MPa蒸汽用量比1MPa蒸汽用量多30%～40%。
電耗：冷凍機(jī)的排氣壓力在1300Pa，可下調(diào)到1100Pa(在氣溫低時)，冷凍機(jī)循環(huán)水停37kW的水泵。
4.2輔料用量
對于不同品質(zhì)的大豆油，輔料用量差異較大，體現(xiàn)在磷酸、液堿和白土的用量。我們在儲備油(酸值(KOH)2mg/g、含磷量90mg/kg)、新鮮脫膠油(酸值(KOH)1mg/g、含磷量90mg/kg)和新鮮毛油(酸值(KOH)1.5mg/g、含磷量700mg/kg)進(jìn)行了生產(chǎn)對比。
對比結(jié)果是：新鮮毛油含磷量高，酸化時磷酸用量大;儲備油和新鮮脫膠油含磷量相當(dāng)，磷酸用量也相當(dāng)。
說明：
(1)在儲備油酸值(KOH)為2mg/g，中和脂肪酸液堿用量4.99kg/t，中和磷酸液堿用量1.29kg/t，合計(jì)液堿用量6.28kg/t。
(2)在新鮮脫膠油酸值(KOH)為1mg/g，中和脂肪酸液堿用量2.5kg/t，中和磷酸液堿用量1.29kg/t，合計(jì)液堿用量3.79kg/t。
(3)在新鮮毛油酸值(KOH)為1.5mg/g，含磷量為700mg/kg，在酸煉時磷酸一般用量為0.7kg/t，而中和磷酸液堿用量3.0kg/t，中和脂肪酸液堿用量3.74kg/t，合計(jì)液堿用量6.74kg/t。
油儲存后，色澤不易脫，白土用量高;新鮮脫膠油和新鮮毛油均為新鮮油，白土用量相當(dāng)。
4.3考核指標(biāo)和精煉成本
(1)精煉得率：大豆脫膠油到一級大豆油97.23%～97.36%;大豆毛油到一級大豆油95.11%～95.57%;菜籽毛油到一級菜籽油95.35%～95.73%;四級菜籽油到一級菜籽油96.26%～96.37%;大豆毛油到四級大豆油97.72%～97.80%;脫蠟一級菜籽油99.74%～99.82%。
理論精煉得率=100-(水洗損耗+1.25×酸值/2+含磷量×26.31/10000+水分+雜質(zhì))。
提高精煉得率：在每批油精煉前，要計(jì)算理論得率，要求實(shí)際得率優(yōu)于理論得率。在油脂精煉過程中，堿煉損耗占70%左右，脫色、脫臭損耗相對穩(wěn)定，得率每提高0.1%，成本降低3元，一般是油價的0.5%，油價升高后相應(yīng)降低的成本會增加。
(2)精煉損耗的推算公式：
精煉一級油：
中和損失=0.3(水洗損耗)+1.25(皂腳含油)×(P(含磷)×26.31/10000+酸值/2+水雜+0.3(超量堿))
脫色損失=白土比例×廢白土含油/(1-廢白土含油)
脫臭損失=0.2(飛濺油)+1.1(損耗系數(shù))×(脫色油酸值/2+POV/80+0.1(短碳鏈物)
四級菜籽油損耗=0.3(水洗損耗)+1.25(脫磷量)(ΔP(含磷)×26.31/10000+Δ酸值/2(脫除FFA)+水雜)
(3)精煉一級油在各階段的損耗：
用脫膠油：中和76%～80%，脫色9%～11%，脫臭11%～13%。
用未脫膠油：中和87%～90%，脫色4%～6%，脫臭6%～7%。
5.1成品油處理
在冬季，精煉成品油經(jīng)過油罐儲存后，在灌裝后大豆油發(fā)朦、菜籽油有微量結(jié)晶，造成外觀差。如果二次精煉增加費(fèi)用，可采取下列措施：
(1)成品油調(diào)配，把冷凍試驗(yàn)20h的油和3h的油按比例混合成冷凍時間9h發(fā)貨。
(2)把冷凍試驗(yàn)期短的油售給沒有冷凍要求的散戶。
5.2降低生產(chǎn)成本
榨油廠毛油的出油率、毛油扣除沉渣比例、罐區(qū)毛油罐底油腳數(shù)量、毛油質(zhì)量等要與相同規(guī)模精煉廠對標(biāo)。在改進(jìn)工藝和設(shè)備后，輔料的消耗下降，在操作過程中精準(zhǔn)操作，不但減少輔料消耗，同時也減少輔料和油脂的接觸量，減少衍生有害物，有利于提升油脂質(zhì)量。